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SETTORE
Settore edile e materiali da costruzione
APPLICAZIONE
Lavaggio
SETTORE

Settore edile e materiali da costruzione

APPLICAZIONE

Lavaggio

PROBLEMA

Progettare un sistema flessibile

SOLUZIONE

Sistema di collettori e ugelli a getto piatto

Il processo di produzione industriale delle piastrelle in ceramica

Una soluzione di PNR Italia assicura un’accurata pulizia dell’interno di una macchina smaltatrice per la produzione di piastrelle. 

Il settore

Possiamo individuare due tipologie differenti di processi di produzione industriale delle piastrelle ceramiche:

MONOCOTTURA: la materia prima viene prodotta con un processo a umido e successivamente essiccata a spruzzo. La fase di cottura è una sola, successiva all’essiccazione e smaltatura.

BI COTTURA: il processo in questo caso è a secco. Le fasi di cottura sono due: nella prima avviene la sinterizzazione del supporto, nella seconda la cottura dello smalto. 

Il ciclo produttivo delle piastrelle in ceramica si compone delle seguenti fasi: 

1 | PREPARAZIONE DELLE MATERIE PRIME
In questa prima fase viene preparato l’impasto, che deve avere una distribuzione granulometrica e forma dei grani appropriata;

2 | PRESSATURA
Le polveri vengono incanalate negli stampi che conferiscono la forma finale al prodotto;

3 | ESSICATURA
La piastrella cruda entra nell’essiccatoio dove viene insufflata aria calda fino a 200°C per estrarre tutta l’umidità residua;

4 | SMALTATURA E DECORAZIONE
La piastrella essiccata viene smaltata con degli aerografi a spruzzo e successivamente decorata con la stampa digitale. Viene applicata anche una seconda smaltatura sulle due facce della piastrella; 

5 | COTTURA
Le piastrelle vengono cotte, passando gradualmente da 20°C fino a 1200°C e raffreddate poi a 70°C;

6 | SCELTA
Tutte le piastrelle vengono sottoposte a dei controlli di qualità, sia estetici che funzionali.

Il problema

Il cliente che ci ha contattati è un produttore di macchine e impianti per l’industria ceramica.
Il problema che ci ha sottoposto riguarda la progettazione di un sistema per il lavaggio interno della macchina smaltatrice, per l’applicazione “a cascata” degli smalti sulle piastrelle.

La macchina è composta da un minimo di 3 fino a 5 moduli: un modulo d’ingresso, da uno a tre moduli di smaltatura e uno d’uscita. 

I moduli centrali per la smaltatura sono equipaggiati con delle lance per la smaltatura delle piastrelle. Un sistema elettronico di gestione provvede alla sincronizzazione del movimento delle lance con il moto di attraversamento dei pezzi da smaltare, evitando sovrapposizioni dei diversi passaggi.

La richiesta da parte del cliente era quella di progettare un sistema automatico per la pulizia interna della macchina smaltatrice. È importante rimuovere con prontezza lo smalto per non compromettere la qualità del successivo ciclo di smaltatura.
Le parti prioritarie da lavare sono il fondo vasca, le fiancate, le cinghie e gli ugelli delle lance che spruzzano lo smalto. 

Il problema che il cliente ci ha sottoposto riguarda la progettazione di un sistema per il lavaggio interno della macchina smaltatrice, per l’applicazione “a cascata” degli smalti sulle piastrelle.

La soluzione

L’ufficio tecnico di PNR Italia ha elaborato un sistema modulare ed efficace per la pulizia interna della macchina smaltatrice. 

La soluzione, che impiega solo acqua senza detergenti, prevede l’installazione di 4 tubi collettori per ogni modulo centrale, 2 per ogni lato, in alto e in basso.

Ogni tubo è equipaggiato con degli ugelli a getto piatto J. In base alla posizione del tubo, il numero e il posizionamento degli ugelli possono variare. 

SEZIONE LONGITUDINALE e AA’
MACCHINA SMALTATRICE

1 | LANCE SMALTO
2 | COLLETTORI CON UGELLI J
3 | NASTRO TRASPORTATORE

I vantaggi

Il sistema elaborato da PNR Italia garantisce il massimo livello di flessibilità e alte prestazioni, assicurando la completa pulizia della macchina. 

J

UGELLI A GETTO PIATTO

Gli ugelli standard J a getto piatto sono disponibili in un’ampia gamma di portate, angoli di spruzzo, dimensioni di filetto e materiali. Utilizzati in svariate applicazioni industriali, producono uno spruzzo finemente nebulizzato ed una corretta forza di impatto. 

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